厚度超差的主要因素有以下四大類

根據熱軋板帶的發展情況，板帶的外觀美已成為市場競爭的重要指標。但由于鋼鐵產品生產的特殊性，鋼鐵企業板帶產品的外觀質量問題較為普遍，主要包括：卷材不良、氧化鐵皮卷、疤痕、折邊、輥印、劃痕、邊裂、波浪形、規格偏差等。

1.卷曲不良。

(1)塔形卷。

塔形卷是一種帶鋼邊緣卷繞不均勻、一個或多個螺旋邊緣的不良卷。主要分為頭塔和尾塔。

頭塔是由于帶鋼頭偏離軋制中心線或2-3圈后從軋制中心線偏離造成的。尾塔是由于帶鋼尾部偏離軋制中心線或2-3圈后從軋制中心線偏離造成的。

(2)塔形卷形成的原因。

①帶鋼本身的原因。

鐮刀彎曲。楔形。異常凸度和波浪。氣泡。頭部溫度低，材料硬度高，容易產生頭部塔形。對策是要求精軋調整壓下水平，卷取操作時應盡快打開助卷輥。

②操作原因。

導板夾力過大，帶鋼弓起，運行不穩定，帶鋼中心偏離導板中心進入卷取機。對策是采用適當的夾緊力、夾緊方法和適當的導板開口。

③設備原因。

側導板部分松動，動作不一致，夾緊力不足。側導板偏心。下夾輥不水平。夾輥左右輥縫不平衡。由于帶鋼尾部從精軋拋出時，帶鋼張力低于正常狀態。因此，由于張力高，帶鋼橫向移動的力變得明顯，有時可以通過改變減速點來控制尾部張力。

（3）松卷

松卷是指鋼卷沒有卷緊，處于松散狀態的缺陷卷。對策是根據帶鋼的厚度、寬度、材質、卷繞溫度和卷繞速度設定合適的張力。

2.氧化鐵皮卷(麻點、粘結、黑線)

氧化鐵皮是影響熱軋帶鋼表面質量的重要因素之一。氧化鐵皮壓入的板材酸洗后，會嚴重影響冷軋板的表面質量，導致產品質量下降。

一次氧化鐵皮。

鋼坯表面和高溫爐氣體產生的氧化鐵皮稱為一次性氧化鐵皮，一次性氧化鐵皮壓入缺陷為小斑點。帶鋼上不規則分布著大斑點和帶狀條紋，常伴有粗糙的麻點表面。一次性氧化鐵皮壓入的原因如下:

①加熱原因:加熱溫度高，加熱時間長；爐內氣氛不好，供氣量過大；爐內形成負壓，吸入冷空氣；爐內加熱溫度低于規定的最低溫度。在加熱過程中，如果出現上述情況，氧化鐵皮在軋制時會粘在鋼坯上，不易去除，從而形成一次性氧化鐵皮壓入缺陷。

②除鱗設備原因:高壓水壓不足；噴嘴磨損嚴重，能力小；高壓水嘴堵塞；高壓水未集中在鋼坯表面；除鱗噴嘴(噴嘴角度)組裝不當；噴射距離差；除鱗時序不當；設備投資不足。

③板坯化學成分的影響，如硫、硅、鋁過多。這主要是由鋼坯本身的性質決定的，應加強上一道工序的精煉和連鑄水平。

④生產軋制計劃安排不合理。

二次氧化鐵皮。

軋制過程中，表面氧化鐵皮脫落，熱金屬表面與水和空氣接觸，產生新的氧化鐵皮，稱為二次氧化鐵皮。

二次氧化鐵皮顆粒壓入，分布多象分散鹽。二次氧化鐵皮壓入的原因是:①開軋溫度過高；②除鱗時序不當；③精軋粗軋除鱗設備(除鱗設備原因上同)；④不能高速軋制，精軋機軋制時間長，加速了氧化鐵皮的生長。

(3)軋輥磨損氧化鐵皮(三次氧化鐵皮)

在精軋機中，由軋輥表面氧化形成的氧化鐵皮稱為軋輥磨損氧化鐵皮。軋輥磨損氧化鐵皮為深棕色。船形。相對密集。細小。散沙分布在有缺陷的帶鋼表面，觸摸時感覺良好。軋輥磨損氧化鐵皮壓入的主要原因如下：

①軋機在軋制過程中，輥面氧化膜被剝落并滾入帶鋼表面；

②剝落后的粗糙輥對帶鋼表面有類似的犁溝作用，促進帶鋼表面氧化鐵皮的形成；

③精軋機組每架或部分軋機之間無氧化鐵皮清除裝置；

④溫度和機械疲勞導致工作輥表面微裂紋，導致氧化鐵皮積聚；

⑤軋輥控制不當。例如，軋輥落水、溫度和機械疲勞導致工作輥表面微裂紋，會導致氧化鐵皮的積累。這些氧化鐵皮粘在軋輥上，然后傳遞并壓在帶鋼表面；軋制油是否用于軋制影響氧化物的產生。

3.結疤

粗軋板的蛇彎曲。鋼板偏離精軋輥的中心線。精軋機組穿輥。軋制。離輥控制不良，導致鋼板頭尾側撞擊精軋機組側導板，撞擊飛濺物，在后續框架壓入鋼板表面形成疤痕。疤痕缺陷很容易出現在熱軋板上表面。冷軋板的上表面大多隨機分布在鋼板頭尾50m以內，邊緣300mm以內。熱軋板的疤痕出現在串凹坑中，形狀不同。延伸較小的凹坑。

避免鋼板撞擊精軋側導板是控制疤痕缺陷的關鍵。軋制中心線對齊，提高粗軋機組軋制穩定性。控制粗軋板的形狀，避免鋼板在精軋過程中偏離，增加精軋側導板的潤滑，可有效抑制疤痕缺陷的產生。

4.規格偏差。

(1)寬度超差。

寬度超差一般是指寬度超過標準范圍(0-+20mm)。從設備的角度來看:粗軋機組是決定寬度的基準，也是軋制過程中寬度變化最大的地方。控制過差一般不在這里。粗軋機組各種工藝參數和設備參數的變化，以及中間坯沿長度方向的尺寸。不同的溫度會導致帶鋼寬度的變化。立軋機是寬度的重要設備。現在一般是液壓伺服控制和AWC控制技術，精度比較高。

各種工藝參數和設備參數的變化，以及中間坯料沿長度方向的尺寸。不同的溫度會導致帶鋼寬度的變化。影響精軋機寬度變化的主要因素有：

①水平軋制矩形件造成的寬度增加。成品帶鋼由中間坯軋制而成，隨著厚度的不斷降低，必然伴隨著一定量的自然寬度。

②精軋機架間張力引起的寬度降低。由于寬厚比大，帶鋼在軋制過程中對拉應力極為敏感，容易被過渡拉伸縮小。在精軋機組中，由于各種因素導致軋機速度不平衡和活套量變化，機架之間的張力會波動，導致寬度變化。

③板材凸度對寬度的影響。板材凸度的變化應伴隨一定量的金屬水平流動，特別是板材，板材凸度的寬度變化更加明顯。

④水印的影響。沿板坯長度方向的水印溫度較低，與板坯其他部位的溫差可達50~100℃。由于水印變形抗力大，板寬溫差大，在精軋機組水平軋制過程中增加了寬度。

(2)厚度超差。

厚度超差是指板帶厚度超過一定標準范圍（一般為0μm）。在軋制過程中，影響板厚的主要因素有以下四類：①輥系因素。軋輥偏心、軋輥磨損、軋輥彎曲、軋輥熱膨脹、油膜厚度變化等；②進料因素、進料厚度、寬度、硬度變化、軋制區摩擦系數變化；③軋制過程參數的變化，包括軋制力、張力和軋制速度的變化；④控制模型誤差和檢測儀器誤差。

由于上述因素，反饋式、厚度計式、前饋式、直接輥縫檢測式、張力式、秒流量計式等厚度自動控制系統用于控制板坯厚度。

5.板形問題。

板材問題通常指板帶的平直度(波浪形和瓢曲)和凸度(橫向厚度)。

①波浪形

波形分為邊浪。中間波。特殊的波形；主要原因是滾筒的熱膨脹和滾筒本身的彈性變形；邊浪是指滾筒中間的凹形，容易產生帶鋼側浪（單邊浪。雙邊浪）；中間波是指滾筒中間的凸形，容易產生中間波。

②瓢曲

由于鋼板兩側冷卻不均勻，最主要原因是鋼板兩側冷卻不均勻，最終機架壓延過小。

③凸度

板的凸度是板中心的厚度與邊緣代表點的厚度之間的差異。熱軋和冷軋板帶往往有一個共同的特點，即除板帶邊外，90%的中間帶截面大致具有二次曲線的特點，而在接近邊緣時，厚度突然迅速下降，這種現象稱為邊緣減薄（Edgedorp）。其本質是鋼板軋制時，厚度方向不均勻壓縮塑性變形，或由于帶鋼冷卻不均勻，導致纖維在寬度方向上延伸不均勻。由于各纖維內部相互制約，軋件內部的拉壓應力形成，導致帶鋼不均勻，出現質量問題。

6.輥印

輥印主要是輥表面有缺陷造成的。主要有兩種:沾肉和掉肉(網紋也包括在內)。輥印的判斷主要是根據帶鋼表面的缺陷形狀進行的。如果有規律的缺陷(這里一般有一定的缺陷間隔長度)，一般是在輥上產生的，然后可以根據間隔長度來判斷是什么樣的輥(工作輥、夾輥、助輥、托輥)。

7.劃傷

劃痕是指帶鋼軋制過程中與硬物接觸，帶鋼表面(尤其是下表)有一個或多個痕跡。

主要原因有：精軋最后一臺軋機出口大。小滑板損壞，沉頭螺絲出來，過渡板或縫隙處有小廢鋼殘片，活套輥表面旋轉不靈活或有缺陷，熱輸出輥不旋轉，小導板高于輥面等。

8.邊裂

邊緣裂紋是一種主要出現在帶鋼上表面的邊緣。縱向曲線或山形分布的裂紋（山裂紋），也有一些在帶鋼邊緣。主要原因是鋼坯存在粗柱狀晶體、皮下裂紋、角裂紋、大量夾雜物等內部質量問題；鋼坯進入加熱爐前有微裂紋；鋼坯加熱溫度高，加熱溫度不均勻，導致組織異常，導致性能下降，熱軋后鋼坯邊緣裂紋。

解決方案主要是①合理控制連鑄機的拉速和冷卻水比，控制鋼坯的冷卻速度，防止粗柱狀晶體和鋼坯裂紋；②嚴格控制所有熱爐的加熱速度和溫度，避免高溫下長時間加熱，定期檢查加熱爐和儀器的校準和檢查。

9.翹皮

翹曲皮主要分布在帶鋼上表面，邊緣較多，呈舌或魚鱗，大部分與帶鋼本體相連。影響因素主要包括①鋼的影響(夾雜)；②異物的影響(表面清潔度)；③劃痕的影響；④毛刺變形的影響。