印刷材料對膠印過程有何影響？

膠印材料，主要有紙張、油墨、印版、橡皮布及墊襯物幾大類。各種材料要符合膠印特性的印刷適性要求，否則就會出現各種印刷故障。

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紙張因素

紙張的理化性質和技術指標，包括物理性能指標、光學性能指標、印刷性能指標、化學性能指標等。

其中同膠印適性密切相關的有：

緊度、抗拉毛強度、伸縮性、白度、吸收性、平滑度、光澤度、pH值等。

紙張的緊度和抗拉毛強度值，印刷過程中受壓分離時，油墨粘性及橡皮布表面水分產生的粘力作用，會產生掉毛、掉粉現象，致使印刷品上出現毛刺狀斑點或實地花白故障。

紙張的伸縮性大小同纖維排列的方向有關，長絲(順絲)方向的伸縮率小于纖維排列兩側方向的伸縮率，因而膠印慣用長絲方向同滾筒軸線平行的紙進行印刷，以盡量減少紙張受濕伸長造成的圖像套印不準。

紙張的白度和平滑度，關系到所印圖象的色彩鮮艷程度和飽和度，白度高的紙張印上彩色油墨后，投射到紙面上的光被紙張吸收少，反射多，故能較好地呈現油墨色彩的本來面貌。

白度差的紙張有灰分，吸收投射光多，反射光少，印刷品圖象灰暗。平滑度差的紙張表面粗糙，吸油性強，印跡干燥后無光澤，投射光被吸收多，而且反射光呈漫反射，印刷品的視覺效果差，色彩灰暗不鮮亮。

吸油性的紙張在印跡尚未干燥結膜之前，大量吸收印跡油墨里的連結料，致使印跡表面結膜粗糙，產品無不澤。嚴重時，還會產生印跡粉化故障。

一般紙張的pH值，在5以上，呈微酸性，當pH值下降到5以下時，紙張酸度增加，這種紙張能破壞油墨的干燥性，產生印跡不干故障。

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油墨因素

用來表現圖象形像和色彩的油墨，是一種塑性流性的物質，通過墨輥傳輸，涂布在印版上圖文上，用經橡皮布，最后轉印到紙面上，經過干燥結膜以后變成固體。

膠印要求油墨印刷適性的主要指標是：

固著性、干燥性、著色率、細度、粘度、流動度、以及耐酸、耐堿、耐水、耐光等可耐性。

隨著膠印機速度的提高和多色機的出現，快固著油墨的固著性越來越重要。多色機的印刷速度大都在8000張/小時以上，每印一張約用0.5秒即要轉入第二色印刷。若油墨的固著速度慢，前色印跡就會較多地滯留在后色橡皮布上，并逐步逆轉移，使后色產生混色弊病。

油墨印跡的干燥一般要在四小時以上，早期干燥油墨在膠輥上就結皮，給正常印刷和清洗工作帶來麻煩。如果印在紙上的印跡干燥過頭，產生晶化(玻璃化)現象，使后色印不上，相反，如果印跡不干，后色又不能印刷，降低了生產效率。

油墨的著色率越高越好，要求達到100%，但有的油墨著色率只能達到80～90%，膠印操作者為了要達到色彩飽和程度，不得不采取提高印跡墨層厚度的辦法來補救，但墨層印得太厚，容易造成產品背面粘臟和暗調區網點模糊。

一般油墨顆粒的直徑約在7.5μm，若按200線一成網點面積1613μm 2 來計算，可容納68顆顏料顆粒，按印刷適性要求15顆以上，已足足有余了。

但在實際印刷中，有的油墨的抗聚性差，由于機器運轉時墨輥互相摩擦，油墨的粘性增大，加上紙張上的粉質與紙毛混入，能使顆粒越來越粗，影響印刷品的清晰度和層次表現力。

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印版因素

膠印印版的制版工藝各不相同，作為曬版工藝來說，曬制PS版最為簡單，PVA版、多層金屬版工藝較為復雜。

PVA版顯影、腐蝕、涂基漆操作全靠手工掌握，因而，印版的涂漆很難控制，致使印刷品的色彩還原經常達不到原稿要求。而且鋅皮版磨砂目的粗細全憑經驗控制，質量沒有保證。

有時鋅皮的磨版次數多了，版材由原來的0.55mm降到0.45mm，而機臺操作者也憑經驗墊襯印版，往往墊襯太多或太少，等于改變了印版滾筒半徑，也就改變了內圖尺寸，使內圖套印不準。

多層金屬版的耐印率可達到幾百萬張，適于具有統一性且印刷量大的發票、稅單、薄本、帳冊等印刷。

但在印刷過程中如遇紙張掉下的砂粒摩擦，往往將版面鉻層軋碎后露銅，產生感脂上臟弊病，要消除鍍鉻層軋碎上臟非常麻煩，需先用黃胺酸鉀除臟，然后再用專用設備通電鍍鉻，較費時間。

氧化鋅紙基版成本低廉，雖制作工藝簡單，但對環境溫濕度、靜電制版機的電流電壓、紙版基本身的含水量、感墨性、墨粉的靜電傳導性等指標要求較高，往往某些環節稍有偏差，制出來的版子文字花白或滿版臟污，壞版極多。