螺紋車削裝、對刀的問題及解決方法

螺紋的加工工藝較多，如基于塑性變形的滾絲與搓絲，基于切削加工的車削、銑削、攻螺紋與套螺紋、螺紋磨削、螺紋研磨等。其中，螺紋車削是單件或小批量生產常用的加工方法之一。作為數控車床，螺紋車削加工是其基本功能之一。

1、螺紋車削裝刀對刀中存在的問題

1)首次車削裝夾刀具

在首次裝夾螺紋刀時會產生螺紋刀刀尖與工件回轉中心不等高現象，一般常見于焊接刀，由于制造粗糙，刀桿尺寸不精確，中心高需加墊片進行調整，中心高低影響刀具車削后的實際幾何角度。裝刀時刀尖角裝偏，易產生螺紋牙型角誤差，產生齒形歪斜。螺紋刀伸出過長，加工時會產生震刀，影響螺紋表面粗糙度。

2)粗精車刀對刀

在加工高精度螺紋及梯形螺紋過程中，需用兩把螺紋刀粗精車分開，兩把刀對刀產生偏移大(特別是Z向)會使螺紋中徑變大產生報廢。

3)修復工件對刀

修復工件對刀由于二次裝夾工件，修復的螺旋線與編碼器一轉信號發生了變化，再次修復加工時會產生亂扣。

2、解決問題的方法

1)螺紋刀刀尖必須與工件回轉中心保持等高，刀具刃磨后用對刀樣板靠在工件軸線上進行對刀，保持刀尖角安裝正確。如使用數控機夾刀具，由于刀桿制造精度高，一般只要把刀桿靠緊刀架的側邊即可。

2)粗精加工螺紋刀對刀采用設定某一點為基準點，采用通常方法對刀即可，在實際的對刀過程中采用試切法只要稍加調整一下刀補。

3)在螺紋加工中，如出現刀具磨損或者崩刀的現象，需重新刃磨刀具后對刀，工件未取下修復，只需把螺紋刀安裝的位置與拆下前位置重合在一起，這等同于同一把車刀加工。

4)如修復已拆下的工件，這時確定加工起點位置才能進行修復加工工作，如何確定加工起點與一轉信號位置，首先可用試驗棒進行表面深為0.05～0.1mm的螺紋車削(所有參數與需加工螺紋參數相同)，Z值為距螺紋起點右端面整數螺紋導程距離值，表面刻出螺旋線，確定螺紋車削起點，并在卡盤圓表面相應位置刻線標記(即使刻線和試驗棒上螺旋起點同一軸向剖面內)。