『壹』 沖壓模具常見問題及維護方法
一． 模具的維護要點是連續模具的維護，必須小心、耐心、循序漸進，避免盲目從事。因故障而修復模具時，需要附上材料帶，以便查詢問題。打開模具，檢查照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，然后清理模具，然后拆卸模具。拆卸模具時，應力應均勻，固定板和脫料板應采用脫料彈簧。
一． 模具維護要領：
連續模具的維護必須小心、耐心、循序漸進，避免盲目從事。因故障修復模具時，應附有材料帶，以便查詢問題。打開模具，檢查照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，然后清理模具，然后拆卸模具。拆卸模具時，應力應均勻。對于固定板與卸料板之間的模具結構，以及卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，卸料板的拆卸應平衡彈出，卸料板的傾斜可能導致模具內凸模斷裂。
1． 凸凹模護：
拆卸凸模時，應注意模具的原始狀態，以便在后續安裝模具時方便恢復。如果有墊片或移位元件，應在零件上雕刻墊片的厚度并做好記錄。更換凸模時，應試圖插入脫料塊和凹模是否光滑，插入與凹模之間的間隙是否均勻，更換凹模時，應測試插入與沖頭之間的間隙是否均勻。對于磨削凸模后凸模變短，需要添加墊片以達到所需的長度 檢查凸模的有效長度是否足夠。更換斷凸模時，應查明原因，并檢查相應的凹模是否有刀片或磨削刀片。組裝凸模時，檢查凸模與固定塊或固定板之間是否有足夠的間隙。如果有壓塊，檢查是否有活動余量。組裝凹模應水平放置，然后用平鐵塊放置。如果凹模凹模表面上有銅棒，請勿強力敲擊，凹模底部應倒角。安裝后，檢查凹模表面是否與模面相平。凸模和模芯組裝完成后，應檢查材料帶是否安裝錯誤或反向，檢查模具和模塊是否安裝錯誤，下料孔是否堵塞，新更換的零件是否需要偷竊取材料，模具是否需要偷取材料，鎖緊部位是否需要確認，鎖緊時鎖緊螺釘是否應先從內到外鎖緊，平衡鎖緊。
2．脫料板的維護：
拆卸卸料板時，可以先用兩個起子平衡撬起，然后用雙手平衡取出。拆卸困難時，檢查模具是否清潔，鎖緊螺釘是否全部拆卸，卡住造成的模具損壞是否應找出原因，然后進行相應處理，不得盲目處理。組裝卸料板時，先將凸模和卸料板清理干凈，在導柱和凸模的導入處加潤滑油，順利放入，然后用雙手按壓到位，重復幾次。如果太緊，找出原因(導柱和導套導向是否正常，各部位是否損壞，新凸模能否順利通過卸料板位置是否正確)，找出原因后再進行相應處理。如果固定板有壓塊，檢查卸料背板上的卸料是否足夠。卸料板與凹模之間的材料接觸面長時間沖壓產生壓痕(卸料板與凹模之間的容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，導致產品尺寸異常、不穩定等。，需要修理或重新研磨脫料塊和脫料板。高套筒應進行精度檢查。當它不等高時，脫料板會傾斜，其精度導向和穩定的彈壓功能會被破壞，必須進行維護. 。
3． 檢查導向部位:
導柱和導套之間的間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的供油狀態是否正常，應檢查。導向件的磨損和精度損壞降低了模具的精度，模具的各個部分都會出現問題，因此必須進行適當的維護和定期更換。檢查導向件的精度。如果導向端（正釘）磨損，則必須更換導向帶的正確精度和功能。檢查彈簧狀態（脫料彈簧、頂料彈簧等），看是否斷裂，或長期使用不斷裂，但疲勞失去原力，必須定期維護更換，否則會對模具造成損壞或生產不暢。
4． 調整模具間隙：
模芯定位孔因模芯頻繁多次組合而磨損，導致組裝后間隙過大(組裝后松動)或間隙不均勻(定位偏差)，會導致切割后斷面形狀變差，凸模容易斷裂，產生毛刺等。可以通過對沖切割后的斷面狀況進行檢查，以便進行適當的間隙調整。間隙小時，斷面少，間隙大時，斷面多，毛邊大，通過移位元獲得合理的間隙。調整后，應適當記錄或在凹模邊做標記，以便后續維護。日常生產中，應注意在模具狀況良好時收集和保存原材料帶。如果后續生產不順暢或模具發生變異，可作為模具維護的參考。此外，輔助系統，如頂料銷是否磨損，頂料是否能磨損，導尖(正釘)和襯套是否磨損，應注意檢查和維護。
二． 模具常見故障的原因.處理對策
在級模沖壓生產中，必須對沖壓不良現象進行具體分析，采取有效的處理對策，從根本上解決問題，降低生產成本，實現生產順利。以下分析了生產中常見沖壓不良現象的原因和處理對策，供模具維修人員參考。
1．沖件毛邊.
(1)原因：A、 B、刀口間隙過大后效果不明顯；C、 D、上下偏移或間隙松動不合理； E、模具上下錯位。
(2)對策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；C、研修刀口；D、調整沖裁間隙，確認模板孔磨損或成型件加工精度；E、更換導向件或重新組模。
2．跳屑壓傷
(1)原因：A、 B、送料不當；C、沖壓油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨損，屑料壓附著在凸模上；F、凸模太短，插入凹模長度不足；G、材料硬，沖切形狀簡單；H、應急措施。
(2)對策：A、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；B、在適當的位置修剪材料帶，及時清理模具；C、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；D、研究后必須退磁(沖鐵材料要多注意)；E、研究凸模刀口； F、調整凸模刃入凹模長度；G、更換材料，修改設計。凸模刃安裝在端面頂出或修復斜面或弧度(注意方向)。減少凸模刃端面與屑料的貼合面積；H、降低凹模刃口的鋒利度，減少凹模刃口的研究量，增加凹模直刃表面的粗糙度(覆蓋)，用吸塵器吸收廢物。降低沖速，減緩跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：A、漏孔小；B、漏孔過大，屑料翻滾；C、刀口磨損，毛邊大；D、沖壓油滴太快，油粘；E、凹模直刃表面粗糙，粉末燒結附著在刃上；F、材質較軟；G、應急措施。
(2)對策：A、修改漏孔；B、修改漏孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更換油種；E、表面處理、拋光、加工時注意降低表面粗糙度；改變材料，F、修改沖裁間隙；G、凸刃端面修剪斜度或弧形(注意方向)，使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。
4．下料偏位尺寸變異
(1)原因：A、.凸凹模刀口磨損，產生毛邊(外形大，內孔小)；B、設計尺寸和間隙不當，加工精度差；C、下料位凸模和凹模鑲塊偏差不均勻；D、導正銷磨損，銷徑不足；E、導向件磨損；F、送料機送距、壓料、放松調整不當；G、模具閉模高度調整不當；H、脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料(強壓)功能(材料牽引翻料導致沖孔小)；I、卸料鑲塊壓力過深，沖孔過大；J、機械性能變異(強度延伸率不穩定)；K、沖切時，沖切力牽引材料，導致尺寸變異。
(2)對策：A、研究刀口； B、修改設計，控制加工精度；C、調整位置精度，沖裁間隙；D、更換導正銷；E、更換導柱、導套；F、重新調整送料機；G、重新調整閉模高度；H、研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料；I、降低強壓深度；J、更換材料，控制進料質量；K、為了改善沖壓過程中的應力狀況，在凸模刃端面修剪斜度或弧形(注意方向)。許可時，下料部分在卸料鑲塊上增加導向功能。
5．卡料
(1)原因：A、送料機送距、壓料、放松調整不當；B、輸送距離在生產中發生變異；C、送料機故障；D、材料弧形，寬度超差，毛邊大；E、模具沖壓異常，鐮刀彎引起；F、導體孔徑不足，上模拉料；G、彎曲或撕切位上下脫料不順暢；H、導板脫料功能設置不當，帶帶上帶；I、材料薄，送入中翹曲；J、模具架設不當，與給料機垂直度偏差較大。
(2)對策：A、重新調整；B、重新調整；C、調整和維修；D、更換材料，控制進料質量；E、消除料帶鐮刀彎；F、研究沖導正孔凸、凹模；G、調整脫料彈簧力等；H、修改導材，帶上防料帶；I、給料機與模具之間增加上下壓料，增加上下擠料安全開關；J、重新設置模具。
6．料帶鐮刀彎
(1)原因：A、沖壓毛邊( 特別是載體)；B、材料毛邊，模具無切邊；C、沖床深度不當(太深或太淺)；D、沖件壓傷，模內有屑料；E、局部壓力過深或局部損傷；F、模具設計。
(2)對策：A、研究下料刀口； B、更換材料，模具加切邊裝置；C、重新調整沖床深度；D、清潔模具，解決跳屑和壓傷問題；E、檢查并調整脫料和凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位置研究；F、調整整彎機構。
7．凸模斷裂刃
(1)原因：A、由跳屑、屑料阻塞、卡模等引起；B、 送料不當，切半料；C、凸模強度不足；D、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，造成小凸模斷裂；E、凸模和凹模局部過尖；F、沖裁間隙小；G、無沖壓油或沖壓油揮發性強；H、沖裁間隙不均勻、偏移、凸、凹模干擾；I、脫料鑲塊精度差或磨損，失去精度導向功能；J、模具導向不準確，磨損；K、凸凹模材料選擇不當，硬度不當；I、 導料件(銷)磨損；m、墊片加設不當。
(2)對策：A、.解決跳屑、屑阻塞、卡模等問題； B、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具；C、修改設計，增加凸模整體強度，縮短凹模直刃尺寸，注意凸模刃端面的斜度或弧形，小部分后切；D、與大凸模相比，小凸模長度磨短一個料厚以上；E、修改設計；F、適當增加凸凹模的加工精度或修改設計間隙；G、調整沖壓油滴油量或更換油種；H、檢查各成形件的精度，調整或更換，控制加工精度；I、研究或更換；J、更換導柱、導套，注意日常維護；K、更換使用材料，使用適當的硬度；I、更換導料件； m、修正后，墊片數量盡可能少，并使用鋼墊，凹模下墊片應墊在墊片下。
8．彎曲變形尺寸變異
(1)原因：A、導正銷磨損，銷徑不足；B、彎曲導位元精度差，磨損；C、彎曲凸、凹模磨損( 壓損)；D、模具讓位不足；E、材料滑動，彎曲凸、凹模無導位功能，彎曲時未進行預壓；F、模具結構和設計尺寸差；G、沖頭毛邊，造成折彎不良；H、凸模、凹模加墊片多，造成尺寸不穩定；I、材料厚度尺寸變異；J、材料機械形能變異。
(1)對策：A、更換導正銷；B、重新研磨或更換；C、重新研磨或更換；D、檢查、修正；E、修改設計，增加導向和預壓功能；F、修改設計尺寸，分解彎曲，增加彎曲整形；G、下料位刀口的研究； H、整體鋼墊調整；I、更換材料，控制進料質量；J、更換材料，控制進料質量。
9．沖件高低(一模多件時)
(2)原因：A、沖件毛邊；B、沖頭有壓傷，模內有屑料；C、凸、凹模(彎曲位置)壓損或損傷；D、沖剪時翻料；E、磨損、壓損相關壓料部位；F、相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損； G、相關易斷位預切深度不一致，凸凹模磨損或崩刃； H、相關凸起部位凸凹模有崩刃或磨損嚴重； I、模具設計缺陷。
(2)對策：A、下料位刀口的研究； B、清洗模具，解決屑料上浮問題；C、重新研究或更換新件；D、研究沖切刀口，調整或增加強壓功能；E、檢查、維護或更換；F、維修或更換，確保撕切條件一致； G、檢查預切凸、凹模狀況，進行維護或更換；H、檢查凸凹模狀況，進行維護或更換；I、修改設計，增加高低調整或增加整形工位。
10．維護不當
(1)原因：A、模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向、錯位(指不同工位)等；B、偏移過間隙的鑲件未按原狀恢復。
(2)對策A、修改模具，增加防呆功能；B、在模具上做記號等方法，組模后對照料帶進行必要的檢查、確認，并做好書面記錄進行查詢。
在沖壓生產中，模具的日常維護操作非常重要，即注意檢查沖壓機和模具是否處于正常狀態，如沖壓油供應導向部的加油。模具上機前的檢查、刀片的檢查、各部位鎖定的確認等，可以避免許多突發事故。在修復模具時，我們必須首先考慮它，并仔細記錄和積累經驗。
『貳』 沖壓模具有反代毛刺，怎么去，刀口毛刺
傳張照片看，反代？還是反帶？接刀點毛刺是什么意思？
一般來說，解決毛刺的方法是：
1.減少沖頭和凹模之間的間隙，2 沖頭不要太鋒利(很多人不知道)
『叁』 沖床產品沖出毛刺的原因是什么
一刀不鋒利，二壓不到位，或速度不夠快
『肆』 如何處理上模和中模沖壓產品的毛刺？
檢查凸模、凹模是否磨損、塌角、塌角、間隙是否均勻、間隙是否合適。及時維護模具刃口，潤滑到位。
『伍』 沖壓工件毛刺太大，模具有問題。詳細點 謝謝……
如果板材和厚度沒有變化，則模具磨損間隙較大。
『陸』 如何修復沖孔模具中的毛刺？
調整模具間隙值，必要時更換沖頭，了解合理的間隙值。領取后，模具材料或硬度不足，導致模具工作部件損壞，產生毛刺
『柒』 沖壓模具有毛刺的原因是什么？
沖壓件有毛刺的原因有很多，最基本的原因之一是沖壓間隙過大。二是模具刃口磨損，二是軟材料沖壓時毛刺大于硬材料。
『捌』 模具有毛刺怎么修？
沖頭毛刺有兩個原因:1。上下模間隙過大，工件被拉產生毛刺；2.新模沒有毛刺，磨損后有毛刺，鋒口鈍。解決方法:1。調整間隙，重新做上模或下模；2.用平磨重新磨削沖頭。
『玖』 沖壓模具的常見問題和維護方法是什么？
沖壓模具常見的問題有:凸模斷裂、凹模開裂、凸模、凹模葉片磨損、毛刺增大。凸模斷裂和凹模開裂可以更換新的備件，凸模和凹模葉片磨損，刀片磨損平整，使其恢復鋒利程度。此外，由于潤滑不及時，導柱和導套會磨損和拉毛模具，導致導柱和導套咬死。解決方案是打磨導柱和導套，使其恢復良好的配合狀態。如果間隙過大，需要更換導柱或導套。
『拾』 五金沖壓模具的幾種修復方法
(1)模具松動:五金沖壓模具移動量超過單邊間隙。調整組合間隙。
(2)沖模傾斜:沖模直線à布局不正確，或模板權之間有異物，使模板無法平貼。重組或研磨矯正。
(3)模板變形:模板硬度或厚度不高ì，或受外力沖擊變形。更換新模板或更正拆裝方法。
(4)模座變形：模座厚度不大ì或力不均勻，導柱、導套直à度變異。研磨矯正或重灌塑膠鋼或更換模座或平均受力。
(5)沖模干涉:沖模尺寸、位置是否正確、上下模定位是否有偏差、成立后是否松動、沖床精度是否不正確ì，架模不正。
(6)沖剪偏差:沖頭強度不高ì，大小沖頭太近，側向力不平衡，沖半斜。加強剝落板的引導和保護作用或沖頭的增加，小沖頭磨短lt提前增加跟長支撐引導，注意送料長度。
硬件沖壓模具的使用壽命與硬件沖壓模具的生產過程密切相關。采用優質的模具材料和嚴格的精密模具加工是保證模具使用壽命的前提。選擇東莞臺進精密模具等優質硬件沖壓模具制造商可以滿足您的相關需求。