現(xiàn)代冷沖壓模具維修

A. 現(xiàn)代冷沖壓模具維修詳情/

   

   模具修理：
模具維修是指模具在不能滿足預定使用要求或零件質(zhì)量要求的情況下進行的維修工作。這項工作由模具維修工完成。以下是模具常見故障的幾種維修方法和要求。
A、刀口崩刃：
模具在使用中因各種原因造成的崩刃會對零件質(zhì)量產(chǎn)生一定的影響。它是模具維修中最常見的維修內(nèi)容之一。刀口的崩刃維修步驟如下:
1.根據(jù)崩刃的情況，如果崩刃很小，通常用砂輪機將崩刃磨大，以保證焊接牢固，不易再次崩刃；
2.用相應的焊條焊接。目前，我們使用D332焊條堆焊刃口。堆焊前，必須選擇修復的參考表面，包括間隙表面和非間隙表面；
3.修平刃口的非間隙面(參考預留基準)；
4.對照過渡件進行標記，如果沒有過渡件，可以用事先留下的基準粗磨間隙面；
5.在機器上修復間隙表面，可以使用粘土等輔助研究和匹配。在修復過程中，一定要小心，啟動壓力機盡可能慢，必要時調(diào)整模具高度，避免刀口咀嚼現(xiàn)象；
6.刀口間隙應合理，對于鋼板沖壓模，單邊刀口間隙取板厚度1/20。但在實際操作過程中，可以通過板材試沖來檢查間隙的大小，只要剪切后零件的毛刺符合要求。一般來說，毛刺大小的判斷標準是毛刺高度不大于板材厚度的1/10；
7.檢查刀口間隙面是否與剪切方向統(tǒng)一；
8.縫隙配好后，用油石將刀口間隙面推平，以減少生產(chǎn)過程中板材與刀口之間的摩擦和廢料下落的阻力。
B、毛刺：
修邊、沖孔、落料時容易出現(xiàn)毛刺過大的現(xiàn)象，造成毛刺的主要原因是模具刃口間隙大、刃口間隙小：
間隙大：斷面光帶很小或基本看不見，毛刺的特點是厚而大，不易去除；
間隙小時：斷面有兩條亮帶。由于間隙小，毛刺高而薄。
間隙大時的修復方法：
1.修邊沖孔工藝采用凸模不動、凹模修整的方法，落料工藝以凹模為基準，即凹模尺寸不變，凸模修整。以上區(qū)別是為了保證產(chǎn)品尺寸在維修前后不受影響；
2.找出模具刃口間隙大的部位；
3.使用相應的焊條（D332)對該部位進行補焊，以保證模具刃口的硬度；
4.修配刀口間隙(其方法與刀口崩刃相同)。
間隙小時的修復方法：
1.具體情況根據(jù)模具間隙的大小進行調(diào)整，以確保間隙的合理性。對于修邊沖孔模具，采用凹模間隙的方法，對于下料模具，應采用放大凸模的方法，確保修理前后零件尺寸不變；
2.維修完成后，應測量間隙表面的垂直度，并測試刀口間隙是否符合合理要求。
對于沖孔模具，產(chǎn)生毛刺后，如果凸模或凹模磨損，可以更換相應的標準件。如果沒有標準件，可以補焊或測繪。此外，特別是對于焊接性能差的材料，如合金鋼材料，焊接前應進行特殊處理，如預熱，否則會導致模具開裂。
C、拉毛：
拉毛主要發(fā)生在拉延、成型和翻邊過程中。
解決方法：1.首先，根據(jù)制件找出模具相應的拉毛位置；
2.用油石推平模具相應位置，注意圓角大小的統(tǒng)一；
3.將模具推順部位用細砂紙拋光，砂紙在400號以上。
D、修邊及沖孔帶材：
修邊和沖孔帶材產(chǎn)生的主要原因是模具的壓力或卸料裝置在修邊或沖孔過程中出現(xiàn)異常。
解決方法：1.根據(jù)制件帶的部位找出模具的相應部位；
2.檢查模具壓卸板是否有異常；
3.對壓板相應部位進行補焊；
4.焊補部位結(jié)合零件修順，配制具體型面和工序件；
5.試沖；
6.假如檢查不是模具壓卸板的問題，可以檢查模具的刀塊是否有拉毛現(xiàn)象。
E、不斷切割廢料：
針對不斷切割廢物的現(xiàn)象，首先分析了為什么不斷切割。主要原因是操作人員在生產(chǎn)過程中沒有及時清理廢物，導致廢物堆積。最后，在上修邊刀塊的壓力下，廢刀的崩刃與修邊崩刃的方法相似。這里就不詳細介紹了，但是在修邊過程中一定要注意修邊刀塊的高度。如果修得太高，會造成刀塊與上修邊刀塊的干擾，導致廢刀塊再次損壞；如果修得太低，會形成連續(xù)切割廢物的現(xiàn)象的現(xiàn)象。因此，在修理廢刀時，不僅要考慮刀塊的間隙面，還要考慮刀塊的高度。維修比簡單的刀口更難。但是，只要在維修前選擇參考面，維修還是很方便的。
F、沖孔廢料堵塞：
沖孔廢物堵塞是沖孔模具中常見的故障。原因可能包括：廢通道不光滑，廢料通道有倒錐度，廢料未及時清理。下面結(jié)合圖片進行分析：

1、下模基座 2、沖孔凹模
如上圖所示：造成廢物堵塞的原因有：
1.A表面或B面不光滑，表面出現(xiàn)加工紋等；
2.A倒錐度出現(xiàn)在表面或B面上，導致廢料道上下大小堵塞。
維修方法：只要保證A面和B面處于光滑等直徑狀態(tài)，就能保證廢料不被堵塞。
G、翻邊整形制件變形：
在翻轉(zhuǎn)和整形過程中，零件經(jīng)常變形。在非表面零件中，一般對零件質(zhì)量影響不大。但在表面零件中，只要有一點變形，就會給外觀帶來很大的質(zhì)量缺陷，影響整車質(zhì)量。
分析制件變形的原因：
1.由于板材在成形和翻邊過程中變形流動，如果壓力不緊，會變形；
2.如果壓足夠大的情況下，如果壓力面壓力不均勻，局部有間隙，也會出現(xiàn)上述情況。
解決辦法：
1.增加壓力，如果是彈簧壓力，可采用增加彈簧的方法，通常采用增加上氣墊壓力的方法；
2.如果壓力增大后局部變形，可以用紅丹找出具體問題點，檢查壓力表面是否局部凹陷。此時可采用焊接補壓板的方法；
3.壓板焊接后，與模具下型面進行研配。

   

B. 沖壓模具常見問題及維修方法

   

   一． 模具的維護要點是連續(xù)模具的維護，必須小心、耐心、循序漸進，避免盲目從事。因故障修復模具時，需要附上材料帶，以便查詢問題。打開模具，檢查照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，然后清理模具，然后拆卸模具。拆卸模具時，應力應均勻，固定板和脫料板應采用脫料彈簧。

一． 模具維護要領(lǐng)：
連續(xù)模具的維護必須小心、耐心、循序漸進，避免盲目從事。因故障修復模具時，應附有材料帶，以便查詢問題。打開模具，檢查照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，然后清理模具，然后拆卸模具。拆卸模具時，應力應均勻。對于固定板與卸料板之間的模具結(jié)構(gòu)，以及卸料彈簧直接頂在內(nèi)導柱上的模具結(jié)構(gòu)，卸料板的拆卸應平衡彈出，卸料板的傾斜可能導致模具內(nèi)凸模斷裂。
1． 凸凹模的維護：
拆卸凸凹模時，應注意模具的原始狀態(tài)，以便在后續(xù)安裝模具時方便恢復。如果有墊片或移位元件，應在零件上雕刻墊片的厚度并做好記錄。更換凸模時，應嘗試插入脫料塊和凹模是否光滑，插入與凹模之間的間隙是否均勻，更換凹模時，應測試插入與沖頭之間的間隙是否均勻。對于磨削凸模后凸模變短，需要添加墊片以達到所需的長度 檢查凸模的有效長度是否足夠。更換斷凸模時，應查明原因，同時檢查相應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模時，檢查凸模與固定塊或固定板之間是否有足夠的間隙。如果有壓塊，檢查是否有活動余量。組裝凹模應水平放置，然后用平鐵塊放置。如果凹模表面用銅棒輕敲到位，千萬不要強烈傾斜，凹模底部要倒角。安裝后，檢查凹模表面是否與模表面相平。凸模凹模和模芯組裝完畢后，必須檢查護理帶、各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新零件是否需要偷材料，是否需要偷材料，模具是否需要鎖緊。注意脫料板螺釘?shù)逆i緊確認。鎖緊時，應從內(nèi)到外平衡用力交叉鎖緊。不要先鎖緊一個螺釘，然后鎖緊另一個螺釘，以免脫料板斷裂或模具精度降低。
2．脫料板的維護：
拆卸卸料板時，可以先用兩個起子平衡撬起，然后用雙手平衡取出。拆卸困難時，檢查模具內(nèi)部是否清潔，鎖緊螺釘是否全部拆卸，模具損壞是否應卡住，找出原因后再進行相應處理，切勿盲目處理。組裝卸料板時，先將凸模和卸料板清理干凈，在導柱和凸模的導入處加潤滑油，順利放入，然后用雙手按壓到位，重復幾次。如果太緊，找出原因(導柱和導套導向是否正常，各部位是否損壞，新凸模能否順利通過卸料板位置是否正確)，找出原因后再進行相應處理。如果固定板有壓塊，檢查卸料背板上的卸料是否足夠。卸料板與凹模之間的材料接觸面長時間沖壓產(chǎn)生壓痕(卸料板與凹模之間的容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，導致產(chǎn)品尺寸異常、不穩(wěn)定等，需要對脫料塊和脫料板進行維護或重新研磨。等高套筒應進行精度檢查，不等高會導致脫料板傾斜，其精度導向、平穩(wěn)彈壓功能受損，必須維護. 。

3． 檢查導向部位：
導柱和導套之間的間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的供油狀態(tài)是否正常，應檢查。導向件的磨損和精度損壞降低了模具的精度，模具的各個部分都會出現(xiàn)問題，因此必須進行適當?shù)木S護和定期更換。檢查導向件的精度。如果導向端(正釘)磨損，導向帶的正精度和功能已經(jīng)喪失，必須更換。檢查彈簧狀態(tài)(脫料彈簧、頂料彈簧等。)，看是否斷裂，或者長期使用不斷裂,但是，如果疲勞失去了原必須定期維護、更換，否則會對模具造成損壞或生產(chǎn)不暢。
   
4． 調(diào)整模具間隙：
模芯定位孔因模芯頻繁多次組合而磨損，導致組裝后間隙過大(組裝后松動)或間隙不均勻(定位偏差)，會導致切割后斷面形狀變差，凸模容易斷裂，產(chǎn)生毛刺等。可以通過對沖切割后的斷面狀況進行檢查，以便進行適當?shù)拈g隙調(diào)整。間隙小時，斷面少，間隙大時，斷面多，毛邊大，通過移位元獲得合理的間隙。調(diào)整后，應適當記錄或在凹模邊做標記，以便后續(xù)維護。日常生產(chǎn)中，應注意在模具狀況良好時收集和保存原材料帶。如果后續(xù)生產(chǎn)不順暢或模具發(fā)生變異，可作為模具維護的參考。此外，輔助系統(tǒng)，如頂料銷是否磨損，頂料是否能磨損，導尖(正釘)和襯套是否磨損，應注意檢查和維護。

二． 模具常見故障的原因。處理對策
在級模沖壓生產(chǎn)中，必須對沖壓不良現(xiàn)象進行具體分析，采取有效的處理對策，從根本上解決問題，降低生產(chǎn)成本，實現(xiàn)生產(chǎn)順利。以下分析了生產(chǎn)中常見沖壓不良現(xiàn)象的原因和處理對策，供模具維修人員參考。
1．沖件毛邊.
(1)原因：A、刀口磨損； B、刀口間隙過大后效果不明顯；C、刀口崩角; D、間隙上下偏移或松動不合理； E、模具上下錯位。
(2)對策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；C、研修刀口；D、調(diào)整沖裁間隙，確認模板孔磨損或成型件加工精度；E、更換導向件或重新組模。
2．跳屑壓傷
(1)原因：A、間隙偏大； B、送料不當；C、沖壓油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨損，屑料壓附著在凸模上；F、凸模太短，插入凹模長度不足；G、材料硬，沖切形狀簡單；H、應急措施。
(2)對策：A、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；B、在適當?shù)奈恢眯藜舨牧蠋В皶r清理模具；C、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；D、研究后必須退磁(沖鐵材料要多注意)；E、研究凸模刀口； F、調(diào)整凸模刃入凹模長度；G、更換材料，修改設計。凸模刃安裝在端面頂出或修復斜面或弧度(注意方向)。減少凸模刃端面與屑料的貼合面積；H、降低凹模刃口的鋒利度，減少凹模刃口的研究量，增加凹模直刃表面的粗糙度(覆蓋)，用吸塵器吸收廢物。降低沖速，減緩跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：A、漏孔小；B、漏孔過大，屑料翻滾；C、刀口磨損，毛邊大；D、沖壓油滴太快，油粘；E、凹模直刃表面粗糙，粉末燒結(jié)附著在刃上；F、材質(zhì)較軟；G、應急措施。
(2)對策：A、修改漏孔；B、修改漏孔；C、刃修刀口；D、控制

滴油量，更換油種；E、表面處理、拋光、加工時注意降低表面粗糙度；改變材料，F(xiàn)、修改沖裁間隙；G、凸刃端面修剪斜度或弧形(注意方向)，使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。
4．下料偏位尺寸變異
(1)原因：A、.凸凹模刀口磨損，產(chǎn)生毛邊(外形大，內(nèi)孔小)；B、設計尺寸和間隙不當，加工精度差；C、下料位凸模和凹模鑲塊偏差不均勻；D、導正銷磨損，銷徑不足；E、導向件磨損；F、送料機送距、壓料、放松調(diào)整不當；G、模具閉模高度調(diào)整不當；H、脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料(強壓)功能(材料牽引翻料導致沖孔小)；I、卸料鑲塊壓力過深，沖孔過大；J、機械性能變異(強度延伸率不穩(wěn)定)；K、沖切時，沖切力牽引材料，導致尺寸變異。

(2)對策：A、研修刀口； B、修改設計，控制加工精度；C、調(diào)整位置精度，沖裁間隙；D、更換導正銷；E、更換導柱、導套；F、重新調(diào)整送料機；G、重新調(diào)整閉模高度；H、研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調(diào)整壓料；I、降低強壓深度；J、更換材料，控制進料質(zhì)量；K、為了改善沖壓過程中的應力狀況，在凸模刃端面修剪斜度或弧形(注意方向)。許可時，下料部分在卸料鑲塊上增加導向功能。
5．卡料
(1)原因：A、送料機送距、壓料、放松調(diào)整不當；B、輸送距離在生產(chǎn)中發(fā)生變異；C、送料機故障；D、材料弧形，寬度超差，毛邊大；E、模具沖壓異常，鐮刀彎引起；F、導體孔徑不足，上模拉料；G、彎曲或撕切位上下脫料不順暢；H、導板脫料功能設置不當，帶帶上帶；I、材料薄，送入中翹曲；J、模具架設不當，與給料機垂直度偏差較大。
(2)對策：A、重新調(diào)整；B、重新調(diào)整；C、調(diào)整和維修；D、更換材料，控制進料質(zhì)量；E、消除料帶鐮刀彎；F、研究沖導正孔凸、凹模；G、調(diào)整脫料彈簧力等；H、修改導材，帶上防料帶；I、給料機與模具之間增加上下壓料，增加上下擠料安全開關(guān)；J、重新設置模具。
6．料帶鐮刀彎
(1)原因：A、沖壓毛邊（ 特別是載體)；B、材料毛邊，模具無切邊；C、沖床深度不當(太深或太淺)；D、沖件壓傷，模內(nèi)有屑料；E、局部壓力過深或局部損傷；F、模具設計。
(2)對策：A、研究下料刀口； B、更換材料，模具加切邊裝置；C、重新調(diào)整沖床深度；D、清潔模具，解決跳屑和壓傷問題；E、檢查并調(diào)整脫料和凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位置研究；F、調(diào)整整彎機構(gòu)。
7．凸模斷裂刃
(1)原因：A、由跳屑、屑料阻塞、卡模等引起；B、 送料不當，切半料；C、凸模強度不足；D、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，造成小凸模斷裂；E、凸模和凹模局部過尖；F、沖裁間隙小；G、無沖壓油或沖壓油揮發(fā)性強；H、沖裁間隙不均勻、偏移、凸、凹模干擾；I、脫料鑲塊精度差或磨損，失去精度導向功能；J、模具導向不準確，磨損；K、凸凹模材料選擇不當，硬度不當；I、導料件(銷)磨損； m、墊片加設不當。
(2)對策：A、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題； B、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具；C、修改設計，增加凸模整體強度，縮短凹模直刃尺寸，注意凸模刃端面的斜度或弧形，小部分后切；D、與大凸模相比，小凸模長度磨短一個料厚以上；E、修改設計；F、適當增加凸凹模的加工精度或修改設計間隙；G、調(diào)整沖壓油滴油量或更換油種；H、檢查各成形件的精度，調(diào)整或更換，控制加工精度；I、研究或更換；J、更換導柱、導套，注意日常維護；K、更換使用材料，使用適當?shù)挠捕龋籌、更換導料件； m、修正后，墊片數(shù)量盡可能少，并使用鋼墊，凹模下墊片應墊在墊片下。
8．彎曲變形尺寸變異
(1)原因：A、導正銷磨損，銷徑不足；B、彎曲導位元精度差，磨損；C、彎曲凸，凹模磨損（ 壓損）；D、模具讓位不足；E、材料滑動，彎曲凸、凹模無導位功能，彎曲時未進行預壓；F、模具結(jié)構(gòu)和設計尺寸差；G、沖頭毛邊，造成折彎不良；H、凸模、凹模加墊片多，造成尺寸不穩(wěn)定；I、材料厚度尺寸變異；J、材料機械形能變異。

(1)對策：A、更換導正銷；B、重新研磨或更換；C、重新研磨或更換；D、檢查、修正；E、修改設計，增加導向和預壓功能；F、修改設計尺寸，分解彎曲，增加彎曲整形；G、研究下料位刀口； H、整體鋼墊調(diào)整；I、更換材料，控制進料質(zhì)量；J、更換材料，控制進料質(zhì)量。
9．沖件高低(一模多件時）
(2)原因：A、沖件毛邊；B、沖頭有壓傷，模內(nèi)有屑料；C、凸、凹模(彎曲位置)壓損或損傷；D、沖剪時翻料；E、磨損、壓損相關(guān)壓料部位；F、相關(guān)撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損； G、相關(guān)易斷位預切深度不一致，凸凹模磨損或崩刃； H、相關(guān)凸部位凸凹模有崩刃或磨損嚴重； I、模具設計缺陷。
(2)對策：A、研究下料位刀口； B、清洗模具，解決屑料上浮問題；C、重新研究或更換新件；D、研究沖切刀口，調(diào)整或增加強壓功能；E、檢查、維護或更換；F、維修或更換，確保撕切條件一致； G、檢查預切凸、凹模狀況，進行維護或更換；H、檢查凸凹模狀況，進行維護或更換；I、修改設計，增加高低調(diào)整或增加整形工位。
10．維護不當
(1)原因：A、模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向、錯位(指不同工位)等；B、偏移過間隙的鑲件未按原狀恢復。
(2)對策: A、修改模具，增加防呆功能；B、在模具上做記號等方法，組模后對照料帶進行必要的檢查、確認，并做好書面記錄進行查詢。
在沖壓生產(chǎn)中，模具的日常維護操作非常重要，即注意檢查沖壓機和模具是否處于正常狀態(tài)，如沖壓油供應導向部的加油。模具上機前的檢查、刀片的檢查、各部位鎖定的確認等，可以避免許多突發(fā)事故。在修復模具時，我們必須首先考慮它，并仔細記錄和積累經(jīng)驗。

   

C. 如何修復沖壓模上模邊緣缺失的塊？

   

   你好，你說的是上模的刀口，(凹模)。焊接同樣材質(zhì)的焊條后，可以進行研磨

   

D. 如何修理五金模具刀口切出的產(chǎn)品

   

   看看刀口和沖頭是否有崩角，一般量產(chǎn)的模具都有多料的刀口或沖頭有點崩。研磨沖頭和刀口。

   

E. 五金沖壓模具維修技巧

   

   付費培訓可以找我，絕對工廠經(jīng)驗，專門針對精密高速連續(xù)沖壓模。

   

F. 沖壓模具修邊線是指第二次修邊切割的刀口線嗎？

   

   沒有特別的解釋OP如果是20，則指全過程的修邊線

   

G. 沖壓模斜刀口怎么弄？

   

   沖壓模具斜刀磨成中間凸起，向兩側(cè)傾斜。
為了降低沖壓力，一般情況下對磨斜刀口沒有太嚴格的要求，可以磨成中間凸起，向兩側(cè)傾斜。越傾斜所需的力越小，但切割板越容易變形。

   

H. 高速沖床模具是如何維床模具？

   

   沖壓模具的維護1.主要是刀口：因為刀口在生產(chǎn)過程中會磨損。無論使用什么材料的刀口，都有一定數(shù)量的沖壓，即沖壓到一定時間進行維護。一般來說，維護是研磨表面磨損部分，以恢復刀口。當然，高度應該墊起來。如果產(chǎn)品產(chǎn)量很大，說白了，就沒有時間拆卸和維護了。為了改善模具的使用，所有的刀口都是鎢鋼制成的，應該有兩套刀口。一旦需要維護，直接更換。不要擔心更換的刀口。慢慢維護。如果產(chǎn)量不是很大，刀口應使用skh系列或者asp系列可以；2.模具高速沖壓振動，螺釘容易松動，這也是定期檢查的3.清潔模具，活動部分是否順暢，4.模具刀口是否堵塞。以上是我從事模具行業(yè)十幾年的經(jīng)驗，希望對你有所幫助。我學歷不高，語言組織不好。請原諒我。

   

I. 沖壓模具下刀口崩刀焊接后如何研磨與上模的間隙？

   

   一． 模具的維護要點是連續(xù)模具的維護，必須小心、耐心、循序漸進，避免盲目從事。因故障修復模具時，需要附上材料帶，以便查詢問題。打開模具，檢查照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，然后清理模具，然后拆卸模具。拆卸模具時，應力應均勻，固定板和脫料板應采用脫料彈簧。

一． 模具維護要領(lǐng)：
連續(xù)模具的維護必須小心、耐心、循序漸進，避免盲目從事。因故障修復模具時，應附有材料帶，以便查詢問題。打開模具，檢查照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，然后清理模具，然后拆卸模具。拆卸模具時，應力應均勻。對于固定板與卸料板之間的模具結(jié)構(gòu)，以及卸料彈簧直接頂在內(nèi)導柱上的模具結(jié)構(gòu)，卸料板的拆卸應平衡彈出，卸料板的傾斜可能導致模具內(nèi)凸模斷裂。
1． 凸凹模的維護：
拆卸凸凹模時，應注意模具的原始狀態(tài)，以便在后續(xù)安裝模具時方便恢復。如果有墊片或移位元件，應在零件上雕刻墊片的厚度并做好記錄。更換凸模時，應嘗試插入脫料塊和凹模是否光滑，插入與凹模之間的間隙是否均勻，更換凹模時，應測試插入與沖頭之間的間隙是否均勻。對于磨削凸模后凸模變短，需要添加墊片以達到所需的長度 檢查凸模的有效長度是否足夠。更換斷凸模時，應查明原因，同時檢查相應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模時，檢查凸模與固定塊或固定板之間是否有足夠的間隙。如果有壓塊，檢查是否有活動余量。組裝凹模應水平放置，然后用平鐵塊放置。如果凹模表面用銅棒輕敲到位，千萬不要強烈傾斜，凹模底部要倒角。安裝后，檢查凹模表面是否與模表面相平。凸模凹模和模芯組裝完畢后，必須檢查護理帶、各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新零件是否需要偷材料，是否需要偷材料，模具是否需要鎖緊。注意脫料板螺釘?shù)逆i緊確認。鎖緊時，應從內(nèi)到外平衡用力交叉鎖緊。不要先鎖緊一個螺釘，然后鎖緊另一個螺釘，以免脫料板斷裂或模具精度降低。
2．脫料板的維護：
拆卸卸料板時，可以先用兩個起子平衡撬起，然后用雙手平衡取出。拆卸困難時，檢查模具內(nèi)部是否清潔，鎖緊螺釘是否全部拆卸，模具損壞是否應卡住，找出原因后再進行相應處理，切勿盲目處理。組裝卸料板時，先將凸模和卸料板清理干凈，在導柱和凸模的導入處加潤滑油，順利放入，然后用雙手按壓到位，重復幾次。如果太緊，找出原因(導柱和導套導向是否正常，各部位是否損壞，新凸模能否順利通過卸料板位置是否正確)，找出原因后再進行相應處理。如果固定板有壓塊，檢查卸料背板上的卸料是否足夠。卸料板與凹模之間的材料接觸面長時間沖壓產(chǎn)生壓痕(卸料板與凹模之間的容料間隙一般為料厚減0.03-0.05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，導致產(chǎn)品尺寸異常、不穩(wěn)定等，需要對脫料塊和脫料板進行維護或重新研磨。等高套筒應進行精度檢查，不等高會導致脫料板傾斜，其精度導向、平穩(wěn)彈壓功能受損，必須維護. 。

3． 檢查導向部位：
導柱和導套之間的間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的供油狀態(tài)是否正常，應檢查。導向件的磨損和精度損壞降低了模具的精度，模具的各個部分都會出現(xiàn)問題，因此必須進行適當?shù)木S護和定期更換。檢查導向件的精度。如果導向端(正釘)磨損，導向帶的正精度和功能已經(jīng)喪失，必須更換。檢查彈簧狀態(tài)(脫料彈簧、頂料彈簧等。)，看是否斷裂，或者長期使用不斷裂,但是，如果疲勞失去了原必須定期維護、更換，否則會對模具造成損壞或生產(chǎn)不暢。

4． 調(diào)整模具間隙：
模芯定位孔因模芯頻繁多次組合而磨損，導致組裝后間隙過大(組裝后松動)或間隙不均勻(定位偏差)，會導致切割后斷面形狀變差，凸模容易斷裂，產(chǎn)生毛刺等。可以通過對沖切割后的斷面狀況進行檢查，并進行適當?shù)拈g隙調(diào)整。間隙小時，斷面少，間隙大時，斷面多，毛邊大，通過移位元獲得合理的間隙。調(diào)整后，應適當記錄，或在凹模邊做標記，以便后續(xù)維護。在日常生產(chǎn)中，應注意收集和保存良好時收集和保存原材料帶。如果后續(xù)生產(chǎn)不順暢或模具發(fā)生變異，可作為模具維護的參考。此外，輔助系統(tǒng)如頂料銷是否磨損，頂料是否能磨損，導尖(正釘)和襯套是否磨損

檢查和維護。

二． 模具常見故障的原因。處理對策
在級模沖壓生產(chǎn)中，必須對沖壓不良現(xiàn)象進行具體分析，采取有效的處理對策，從根本上解決問題，降低生產(chǎn)成本，實現(xiàn)生產(chǎn)順利。以下分析了生產(chǎn)中常見沖壓不良現(xiàn)象的原因和處理對策，供模具維修人員參考。
1．沖件毛邊.
(1)原因：A、刀口磨損； B、刀口間隙過大后效果不明顯；C、刀口崩角; D、間隙上下偏移或松動不合理； E、模具上下錯位。
(2)對策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；C、研修刀口；D、調(diào)整沖裁間隙，確認模板孔磨損或成型件加工精度；E、更換導向件或重新組模。
2．跳屑壓傷
(1)原因：A、間隙偏大； B、送料不當；C、沖壓油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨損，屑料壓附著在凸模上；F、凸模太短，插入凹模長度不足；G、材料硬，沖切形狀簡單；H、應急措施。
(2)對策：A、控制凸凹模加工精度或修改設計間隙；B、在適當?shù)奈恢眯藜舨牧蠋В皶r清理模具；C、控制沖壓油滴油量，或更換油種降低粘度；D、研究后必須退磁(沖鐵材料要多注意)；E、研究凸模刀口； F、調(diào)整凸模刃入凹模長度；G、更換材料，修改設計。凸模刃安裝在端面頂出或修復斜面或弧度(注意方向)。減少凸模刃端面與屑料的貼合面積；H、降低凹模刃口的鋒利度，減少凹模刃口的研究量，增加凹模直刃表面的粗糙度(覆蓋)，用吸塵器吸收廢物。降低沖速，減緩跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：A、漏孔小；B、漏孔過大，屑料翻滾；C、刀口磨損，毛邊大；D、沖壓油滴太快，油粘；E、凹模直刃表面粗糙，粉末燒結(jié)附著在刃上；F、材質(zhì)較軟；G、應急措施。
(2)對策：A、修改漏孔；B、修改漏孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更換油種；E、表面處理、拋光、加工時注意降低表面粗糙度；改變材料，F(xiàn)、修改沖裁間隙；G、凸刃端面修剪斜度或弧形(注意方向)，使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。
4．下料偏位尺寸變異
(1)原因：A、.凸凹模刀口磨損，產(chǎn)生毛邊(外形大，內(nèi)孔小)；B、設計尺寸和間隙不當，加工精度差；C、下料位凸模和凹模鑲塊偏差不均勻；D、導正銷磨損，銷徑不足；E、導向件磨損；F、送料機送距、壓料、放松調(diào)整不當；G、模具閉模高度調(diào)整不當；H、脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料(強壓)功能(材料牽引翻料導致沖孔小)；I、卸料鑲塊壓力過深，沖孔過大；J、機械性能變異(強度延伸率不穩(wěn)定)；K、沖切時，沖切力牽引材料，導致尺寸變異。

(2)對策：A、研修刀口； B、修改設計，控制加工精度；C、調(diào)整位置精度，沖裁間隙；D、更換導正銷；E、更換導柱、導套；F、重新調(diào)整送料機；G、重新調(diào)整閉模高度；H、研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調(diào)整壓料；I、降低強壓深度；J、更換材料，控制進料質(zhì)量；K、為了改善沖壓過程中的應力狀況，在凸模刃端面修剪斜度或弧形(注意方向)。許可時，下料部分在卸料鑲塊上增加導向功能。
5．卡料
(1)原因：A、送料機送距、壓料、放松調(diào)整不當；B、輸送距離在生產(chǎn)中發(fā)生變異；C、送料機故障；D、材料弧形，寬度超差，毛邊大；E、模具沖壓異常，鐮刀彎引起；F、導體孔徑不足，上模拉料；G、彎曲或撕切位上下脫料不順暢；H、導板脫料功能設置不當，帶帶上帶；I、材料薄，送入中翹曲；J、模具架設不當，與給料機垂直度偏差較大。
(2)對策：A、重新調(diào)整；B、重新調(diào)整；C、調(diào)整和維修；D、更換材料，控制進料質(zhì)量；E、消除料帶鐮刀彎；F、研究沖導正孔凸、凹模；G、調(diào)整脫料彈簧力等；H、修改導材，帶上防料帶；I、給料機與模具之間增加上下壓料，增加上下擠料安全開關(guān)；J、重新設置模具。
6．料帶鐮刀彎
(1)原因：A、沖壓毛邊（ 特別是載體)；B、材料毛邊，模具無切邊；C、沖床深度不當(太深或太淺)；D、沖件壓傷，模內(nèi)有屑料；E、局部壓力過深或局部損傷；F、模具設計。
(2)對策：A、研究下料刀口； B、更換材料，模具加切邊裝置；C、重新調(diào)整沖床深度；D、清潔模具，解決跳屑和壓傷問題；E、檢查并調(diào)整脫料和凹模鑲塊高度尺寸正確，損傷位置研究；F、調(diào)整整彎機構(gòu)。
7．凸模斷裂刃
(1)原因：A、由跳屑、屑料阻塞、卡模等引起；B、 送料不當，切半料；C、凸模強度不足；D、大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，造成小凸模斷裂；E、凸模和凹模局部過尖；F、沖裁間隙小；G、無沖壓油或沖壓油揮發(fā)性強；H、沖裁間隙不均勻、偏移、凸、凹模干擾；I、脫料鑲塊精度差或磨損，失去精度導向功能；J、模具導向不準確，磨損；K、凸凹模材料選擇不當，硬度不當；I、導料件(銷)磨損； m、墊片加設不當。
(2)對策：A、.解決跳屑、屑料阻塞、卡模等問題； B、注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具；C、修改設計，增加凸模整體強度，縮短凹模直刃尺寸，注意凸模刃端面的斜度或弧形，小部分后切；D、與大凸模相比，小凸模長度磨短一個料厚以上；E、修改設計；F、適當增加凸凹模的加工精度或修改設計間隙；G、調(diào)整沖壓油滴油量或更換油種；H、檢查各成形件的精度，調(diào)整或更換，控制加工精度；I、研究或更換；J、更換導柱、導套，注意日常維護；K、更換使用材料，使用適當?shù)挠捕龋籌、更換導料件； m、修正后，墊片數(shù)量盡可能少，并使用鋼墊，凹模下墊片應墊在墊片下。
8．彎曲變形尺寸變異
(1)原因：A、導正銷磨損，銷徑不足；B、彎曲導位元精度差，磨損；C、彎曲凸，凹模磨損（ 壓損）；D、模具讓位不足；E、材料滑動，彎曲凸、凹模無導位功能，彎曲時未進行預壓；F、模具結(jié)構(gòu)和設計尺寸差；G、沖頭毛邊，造成折彎不良；H、凸模、凹模加墊片多，造成尺寸不穩(wěn)定；I、材料厚度尺寸變異；J、材料機械形能變異。

(1)對策：A、更換導正銷；B、重新研磨或更換；C、重新研磨或更換；D、檢查、修正；E、修改設計，增加導向和預壓功能；F、修改設計尺寸，分解彎曲，增加彎曲整形；G、研究下料位刀口； H、整體鋼墊調(diào)整；I、更換材料，控制進料質(zhì)量；J、更換材料，控制進料質(zhì)量。
9．沖件高低(一模多件時）
(2)原因：A、沖件毛邊；B、沖頭有壓傷，模內(nèi)有屑料；C、凸、凹模(彎曲位置)壓損或損傷；D、沖剪時翻料；E、磨損、壓損相關(guān)壓料部位；F、相關(guān)撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損； G、相關(guān)易斷位預切深度不一致，凸凹模磨損或崩刃； H、相關(guān)凸部位凸凹模有崩刃或磨損嚴重； I、模具設計缺陷。
(2)對策：A、研究下料位刀口； B、清洗模具，解決屑料上浮問題；C、重新研究或更換新件；D、研究沖切刀口，調(diào)整或增加強壓功能；E、檢查、維護或更換；F、維修或更換，確保撕切條件一致； G、檢查預切凸、凹模狀況，進行維護或更換；H、檢查凸凹模狀況，進行維護或更換；I、修改設計，增加高低調(diào)整或增加整形工位。
10．維護不當
(1)原因：A、模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向、錯位(指不同工位)等；B、偏移過間隙的鑲件未按原狀恢復。
(2)對策: A、修改模具，增加防呆功能；B、在模具上做記號等方法，組模后對照料帶進行必要的檢查、確認，并做好書面記錄進行查詢。
在沖壓生產(chǎn)中，模具的日常維護操作非常重要，即注意檢查沖壓機和模具是否處于正常狀態(tài)，如沖壓油供應導向部的加油。模具上機前的檢查、刀片的檢查、各部位鎖定的確認等，可以避免許多突發(fā)事故。在修復模具時，我們必須首先考慮它，并仔細記錄和積累經(jīng)驗。