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模具的使用壽命是關鍵，下面我們說說一些保證模具有效磨損壽命的方法。

一、合理選擇模具材料：

材料的耐磨性是決定模具零件磨損速度的主要因素之一，材料的耐磨性主要決定于材料的種類和熱處理狀態。常用模具材料中，以冷作模具用鋼為例，硬質合金的耐磨性最高，其次是高碳高鉻工具鋼，再次是低合金工具鋼，碳素工具鋼的耐磨性最低。一般情況下，需要耐磨的模具零件都應通過淬火或其他熱處理方法提高材料的硬度，材料越硬，耐磨性就越好。

二、提高模具零件表面質量：

1、要提高零件表面的精加工質量。因為零件加工越精細，其表面粗糙度值越小，那么磨損速度就越慢，使用壽命就會越高。

2、要盡力避免零件表層材料在加工過程發生軟化現象，防止材料耐磨性的降低。因為有些工藝條件選擇不當，會使表層材料的硬度降低。

三、潤滑處理：

模具的導柱、導套及其他有相對運動的部位應經常加注潤滑油。沖壓加工時一般應在凸、凹模工作表面或毛坯表面涂覆潤滑油或潤滑劑。

變形抗力大的沖壓加工，如冷擠 壓、厚料拉深、變薄拉深等，應對坯料進行表面潤滑處理，例如：對碳鋼坯料進行磷化皂化處理;對不銹鋼坯料進行草酸鹽處理。鍛模、塑料模和壓鑄模等模具在成形前都應將潤 滑劑或起模劑噴涂于成形零件表面。

四、防止粘模：

如果制件材料與模具材料之間有較強的親和力，兩者之間會產生很強的粘附作用，粘模現象嚴重時，將在起模時導致制件和模具零件表面的材料撕裂脫落，一方面影響制件的表面質量，另一方面將使模具零件產生劇烈的粘著磨損，同時脫落的材料顆粒還會加劇模具零件的磨損。

因此，無論是對于生產制件的質量，還是對于模具的使用壽命，粘模現象都是極為有害的。所以要采用與制件材料親和力較小的模具材料及采用可靠的潤滑措施。或者采用滲氮、碳氮共滲等表面處理方法，改變模具零件表層材料的組織結構。

五、合理選擇模具結構參數和成形工藝條件：

在保證制件質量的前提下，對于沖裁模適當加大凸、凹模間隙，對于彎曲模、拉深模適當加大凸、凹模間隙和凹模口部圓角半徑，對于冷擠壓模適當減小凹模入口角和凸、凹模工作帶高度，以及增加制件的起模斜度，都能提高模具磨損壽命。

六、表面強化：

表面強化的目的是提高模具零件表面的耐磨性。常用的表面強化方法有表面電火花強化、硬質合金堆焊、滲氮、碳氮共滲、滲硫處理、表面鍍鉻等。不同的模具有不同的表面強化方法，比如表面電火花強化、硬質合金堆焊常用于沖裁模。

滲硫處理能減小摩擦系數，提高材料的耐磨性，一般只用于拉深模、彎曲模。而碳氮共滲(氣體軟氮化)不受鋼種的限制，能應用于各類模具。