FMEA是什么意思

㈠ FMEA是什么意思

FMEA它是失效模式和影響分析的縮寫，即潛在失效模式和后果分析。F因為產品故障可能與設計、制造過程、使用、承包商/供應商和服務有關MEA又細分為：

1.DFMEA:設計FMEA

2.PFMEA:過程FMEA

3.EFMEA:設備FMEA

4.SFMEA:體系FMEA

其中設計FMEA和過程FMEA最為常用。

FMEA在產品設計階段和過程設計階段，逐一分析構成產品的子系統和零件，找出所有潛在的故障模式，分析可能的后果，提前采取必要措施，提高產品質量和可靠性。

(1)維修設計中的fmea什么是擴展閱讀：

FMEA在產品設計和制造過程開發活動開始之前，指導整個產品周期的實施。分析系統中每個產品的所有可能的故障模式及其對系統的所有可能影響,并根據每種故障模式的嚴重程度,對難度和發生頻率進行分類的總結分析方法。

FMEA指出設計可靠性的弱點，并提出對策。根據要求的規格和環境條件，采用實驗設計或模擬分析，實時改進不當設計，節省不必要的損失。F的有效實施MEA，可縮短開發時間和開發成本。FMEA在開發初期，設計技術被考慮在內，但隨后的開發除了設計時間外，還可以應用于制造工程和檢驗工程。提高產品的質量、可靠性和安全性。

參考資料：FMEA-網絡

㈡ FMEA是什么

   FMEA 簡介

FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式及效果分析)是一種用于確定潛在失效模式及其原因的分析方法。
具體而言，通過實施FMEA在產品設計或生產工藝真正實現之前，可以發現產品的弱點，可以在原型機階段或大批量使用
在生產前確定產品缺陷。
FMEA最早由美國國家宇航局決定(NASA)形成了一套分析模式，FMEA它是一種實用的解決問題的方法，可用于許多項目
目前，世界上許多汽車制造商和電子制造服務提供商(EMS)設計和生產過程的管理和監控都采用了這種模式。
FMEA簡介
FMEA系統F有三種類型MEA、設計FMEA和工藝FMEA本文主要討論工藝FMEA。

1)確定產品所需的技術和可能出現的問題，包括以下幾個方面:
新系統、產品和工藝需要設計；
改進現有設計和工藝；
在新的應用或新的環境中，保留以前的設計和工藝；
形成FMEA團隊。
理想的FMEA團隊應包括設計、生產、組裝、質量控制、可靠性、服務、采購、測試和供應商。

2)記錄FMEA保持F的序號、日期和更改內容MEA一直是根據實際情況變化的實時現場記錄，
需要強調的是，FMEA文件必須包括創建和更新日期。
3) 創建工藝流程圖。
工藝流程圖應根據事件順序和技術流程要求制定并實施FMEA一般不需要工藝流程圖
輕易變動。
4)列出所有可能的失效模式、效果和原因，以及每個操作的過程控制手段:

4.1 對于過程中的每一個過程，應確定可能出現的故障模式.
如表面貼裝工藝(SMT)因此，所涉及的問題可能包括基于工程經驗的焊球控制、焊膏控制和使用的阻焊劑
(soldermask)組件的類型、焊盤圖形設計等。
4.2 對于每種失效模式，應列出一種或多種可能的失效影響，
例如，焊球可能會影響產品的長期可靠性，因此應注明可能的影響。
4.3 對于每種失效模式，應列出一個或多個可能的失效原因.
例如，影響焊球的可能因素包括焊盤圖形設計、焊膏濕度過高和焊膏量控制。
4.4 現有的工藝控制手段是基于目前使用的檢測失效模式，以避免一些根本原因。
例如，現有的焊球工藝控制方法可能是自動光學檢測(AOI)或對焊膏記錄良好的控制過程。

5)對事件的頻率、嚴重程度和檢測等級進行排序:
5.1 嚴重程度是評估可能失效模式對產品的影響，10是最嚴重的，1是沒有影響；
事件發生的頻率應記錄故障的具體原因和機制發生多久以及發生的概率。
若為10，則表示幾乎必須發生，工藝能力為0.33或者ppm大于10000。
5.2 檢測等級是評估提出的工藝控制檢測失效模式的概率，列為10表 表示無法檢測，1表示已通過目前的工藝控制
缺陷檢測。
5.3 計算風險優先RPN(riskprioritynumber)。
RPN為了采取可能的預防措施，事件發生的頻率、嚴重程度和檢測等級乘積用于衡量可能的工藝缺陷
減少關鍵工藝變化，使工藝更加可靠。工藝矯正首先要集中在最受關注、風險最高的環節。
RPN最壞的情況是1000，最好的情況是1。確定從哪里開始的最好方法是使用RPN的pareto圖，篩選那些積累
等級遠低于80%的項目。
推薦負責任的方案和完成日期，這些計劃的最終目的是降低一個或多個級別。經常出現一些嚴重的問題
考慮救援計劃，如：
產品故障模式影響9或10個風險等級；
產品故障模式/原因事件及嚴重程度高；
產品有很高的RPN值等等。
在所有救援措施確定并實施后，允許有一個穩定的時期，然后對修訂后的事件的頻率、嚴重程度和檢測
重新考慮和排序等級。
FMEA應用
FMEA事實上，這意味著事件發生前的行為，而不是事后補救。
因此，為了達到最佳效果，應在產品出現工藝故障模式之前完成。產品開發的五個階段包括：
規劃與定義、設計與開發、工藝設計、預生產、批量生產。
作為一個主要的EMS提供商，Flextronics InternationalF已用于生產工藝計劃和控制MEA產品管理
早期引入FMEA管理對于生產高質量的產品，記錄和不斷改進技術至關重要。對于公司的大多數客戶來說，設計和設計都是完全確定的
生產過程結束后，產品轉移到生產中心，其中使用FMEA管理模式。

手持產品FMEA分析實例

介紹新產品(NPI)新聞發布會舉行后，可以設立FMEA團隊包括生產總監、工藝工程師、產品工程師和測試人員
質量工程師、質量工程師、材料采購員和項目經理領導團隊。FMEA第一次會議的目標是加強初始生產工藝MPI
(Manufacturing Process Instruction)和測試工藝TPI(Test Process Instruction)團隊中的質量控制點
對產品也有更深入的了解，一般第一次會議期間及之后的主要任務包括：

1．工藝和生產工程師一步介紹工藝流程圖，需要界定每一步的工藝功能和要求。
2．團隊討論并列出所有可能的失敗模式、所有可能的影響、所有可能的原因以及當前每一步的過程控制，并對此進行討論
因素按RPN等級排序。例如，在屏幕上打印(screen print)操作中所有可能錯過焊膏的失效模式和現有工藝
控制是模板設計SD(Stencil Design)、定期清潔模板，視覺檢測VI(Visual Inspection)、設備預防性維護PM
(Preventive Maintenance)和焊膏粘度檢查。工藝工程師在最初的M中包括所有的控制點PI如模板設計研究
確定模板清潔、視覺檢查頻率、焊膏控制等。
3. FMEA團隊需要有針對性地遵循MEA文件中的控制節點對現有生產線進行審查，并對當前生產線的設置等問題進行審查
綜合考慮。例如，在干燥箱的位置，審計小組建議將設備放置在微距布局中(Fine-pitch Placementmachine)附近，以方
對濕度敏感的部件進行處理。
4. FMEA完成N的后續活動PIF可以在大致結構后進行MEA后續會議。會議內容包括控制現有工藝和NPI大
綜合考慮結構質量報告，FMEA團隊對RPN重新排序等級，首先考慮前三個主要缺陷，確定每一步
推薦的計劃、責任和目標完成日期。

對于表面貼裝工藝，焊球缺陷和兩個主要缺陷ombstone缺陷，可向工藝工程師推薦以下解決方案：
檢查焊球缺陷的模板設計(stencildesign)檢查回流輪廓(reflow profile)和回流預防性維護(PM)記錄；
檢查屏幕印刷精度、拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度.
對于墓石(tombstone)缺陷，檢查屏幕印刷精度，并進行拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度；
檢查回流方向；研究終端(termination)污染的可能性。
工藝工程師的研究報告顯示，焊球缺陷的主要原因是回流溫度的快速上升(termination)墓石被污染
(tombstone)由于缺陷的可能原因，為下一個設計有效性驗證測試結構建立了設計實驗(DOE)設計實驗表明
墓石出現在供應商的部件中(tombstone)缺陷的可能性更大，因此對供應商提出了進一步調查的糾正要求。

5. 對于產品設計、應用、環境材料和生產和生產裝配工藝的任何變化MEA必須及時更新文件。
FMEA更新會議是產品批量生產前的日常活動。

F在批量生產階段MEA管理

作為工藝改進的歷史文件，FMEA轉移到生產現場準備產品發布。
FMEA在生產階段的主要作用是檢查FMEA為了在大規模生產前掌握每個控制節點，同時審查生產線
一切都在N中PI FMEA不受質疑的項目自然保留在批量生產現場。

拾取和放置(pick-and-place)機器精度是工藝審查后的主要考慮因素，設備部門必須驗證機器C的布局p/Cpk，
同時，對印刷錯誤的電路板進行培訓。FMEA團隊需要密切監控第一次試生產，同時進行生產線質量驗證。
試生產后，FMEA需要召開會議，核實現有的質量控制和試生產質量報告，主要解決各環節的前三個問題。

FMEA管理記錄是一個不斷努力和不斷改進的過程，FMEA文件應始終反映設計的最新狀態，包括任何生產
更改過程開始后。

結語
使用FMEA早期確定項目風險的管理模式可以幫助電子設備制造商提高生產能力和效率，縮短產品上市時間。
此外，通過這種模式，各種專家可以從各個角度檢測生產過程，從而改進生產過程。
推薦的方案應該是正確的矯正，效益相當可觀

㈢ 誰知道六西格瑪的設計FMEA是什么概念

   『六西格瑪DFMEA（設計FMEA）』概念如下：
   簡介：設計潛在FMEA由設計主管工程師組成／小組早期采用的一種分析技術，用于最大限度地考慮和指出各種潛在的失效模式及其相關原因／機制。對最終產品及各相關系統、子系統及部件進行評估。
   
   FMEA工程師和設計子系統或系統時，工程師和設計式總結了工程師和設計團隊的設計理念（包括根據以往的經驗教訓分析一些環節）。這種系統的方法與工程師在任何設計過程中正常經歷的思維過程一致，并使其標準化和文件化。在設計階段使用FMEA在這種情況下，以下方法可以降低產品失效的風險，有助于評估設計要求，權衡設計方案。有助于制造和組裝要求的初始設計。改進在設計中／在開發過程中，考慮了潛在故障模式及其影響系統和車輛運行的可能性。為制定全面有效的設計測試計劃和開發項目提供更多信息。根據潛在故障模式對客戶的影響，對其進行排序，建立改進設計和開發測試的優先控制系統。為推薦和跟蹤降低風險的措施提供公開討論。為今后分析研究現場情況、評估設計變更、開發更先進的設計提供參考。